因业务调整,暂不接受个人委托测试,望谅解(高校、研究所等性质的个人除外).

检测项目

1.硫化氢应力腐蚀开裂测试：在模拟硫化氢环境中施加机械应力，检测油管表面裂纹萌生与扩展行为，评估材料抗应力腐蚀失效能力。

2.均匀腐蚀速率测定：通过重量损失法计算油管在硫化氢介质中的平均腐蚀速率，分析材料耐蚀性能与寿命预测。

3.氢致开裂敏感性评估：检测硫化氢渗透导致的氢原子在金属内部聚集，评估油管氢致裂纹形成风险与临界应力阈值。

4.点蚀与缝隙腐蚀分析：在局部硫化氢富集区域，测量点蚀深度与密度，识别油管表面缺陷对腐蚀敏感性的影响。

5.电化学腐蚀性能测试：使用动电位极化曲线与电化学阻抗谱，分析油管在硫化氢环境中的腐蚀电流密度与极化行为。

6.硫化物应力腐蚀裂纹扩展速率测量：通过预制裂纹试样在硫化氢气氛中加载，监测裂纹扩展速度，评估材料抗断裂韧性。

7.环境模拟老化试验：在高温高压硫化氢反应釜中进行长期暴露，检测油管微观组织变化与性能衰减趋势。

8.腐蚀产物分析：利用X射线衍射与扫描电镜观察腐蚀层成分与结构，关联硫化氢腐蚀机制与材料失效模式。

9.力学性能耦合测试：结合拉伸与硬度试验，评估硫化氢腐蚀后油管的强度、塑性与韧性变化。

10.全尺寸服役模拟试验：在模拟实际油气井条件下，进行油管整体耐硫化氢性能验证，包括循环载荷与介质冲击影响。

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检测范围

1.碳钢油管：广泛应用于石油天然气输送管道，耐硫化氢性能需重点检测氢致开裂与均匀腐蚀，确保在含硫环境中的长期稳定性。

2.低合金钢油管：常用于高压油气井，检测在硫化氢介质中的应力腐蚀敏感性，防止因合金元素偏析导致的局部腐蚀。

3.不锈钢油管：适用于高腐蚀性环境，重点评估硫化氢引起的点蚀与缝隙腐蚀风险，以及铬元素钝化膜稳定性。

4.双相不锈钢油管：具有优良耐蚀性，检测在硫化氢与氯离子共存环境中的相分离行为与裂纹萌生倾向。

5.镍基合金油管：用于极端高温高压含硫条件，测试硫化氢腐蚀速率与氢渗透性能，确保材料在恶劣工况下的可靠性。

6.涂层防护油管：包括环氧涂层或金属镀层，检测涂层在硫化氢环境下的附着力、完整性及抗渗透能力。

7.焊接接头油管：评估焊接区域在硫化氢介质中的腐蚀均匀性，防止热影响区氢致开裂与应力集中失效。

8.厚壁油管：用于深井高压应用，检测壁厚对硫化氢腐蚀速率的影响，以及内部应力分布与抗裂性能。

9.高温油管：在油气加工中承受高温，测试硫化氢在升温条件下的腐蚀动力学与材料氧化交互作用。

10.柔性油管复合系统：包含多层结构，检测各层在硫化氢环境中的兼容性，重点评估界面腐蚀与整体耐久性。

检测标准

国际标准：

NACE TM0177、NACE TM0284、ISO 15156、ASTM G31、ASTM G111、ISO 7539、ISO 11845、ISO 17475、ASTM E8、ASTM E384

国家标准：

GB/T 15970、GB/T 4334、GB/T 10119、GB/T 13303、GB/T 17899、GB/T 18590、GB/T 20123、GB/T 20972、GB/T 4157、GB/T 8650

检测设备

1.硫化氢腐蚀试验箱：用于模拟含硫化氢高温高压环境，控制气体浓度与湿度，进行长期腐蚀暴露测试与数据采集。

2.电化学工作站：通过三电极系统测量油管在硫化氢介质中的极化曲线与阻抗谱，分析腐蚀速率与机理。

3.应力腐蚀试验机：施加恒定或循环载荷于油管试样，在硫化氢气氛中监测裂纹 initiation 与扩展行为。

4.金相显微镜：观察油管腐蚀后微观组织变化，包括晶界腐蚀、裂纹形态与氢致损伤特征。

5.扫描电子显微镜：分析腐蚀表面形貌与元素分布，识别硫化氢导致的局部腐蚀机制与失效模式。

6. X射线衍射仪：检测腐蚀产物相组成与晶体结构，关联硫化氢腐蚀过程与材料降解规律。

7.氢渗透检测仪：测量硫化氢环境中氢原子在油管中的扩散系数与浓度，评估氢致开裂风险。

8.高温高压反应釜：模拟油气井实际工况，进行油管在硫化氢介质中的全尺寸耐久性测试。

9.力学试验机：用于测试腐蚀后油管的拉伸强度、硬度与冲击韧性，评估性能退化程度。

10.腐蚀速率测量系统：通过重量法与电化学方法结合，计算油管在硫化氢环境中的均匀与局部腐蚀数据。

AI参考视频

北京中科光析科学技术研究所【简称：中析研究所】

报告：可出具第三方检测报告(电子版/纸质版)。

检测周期：7~15工作日，可加急。

资质：旗下实验室可出具CMA/CNAS资质报告。

标准测试：严格按国标/行标/企标/国际标准检测。

非标测试：支持定制化试验方案。

售后：报告终身可查，工程师1v1服务。